炼钢厂成功开发低铁耗冶炼工艺

8月份，炼钢厂深入贯彻落实公司“简单经营、高效运营”理念，全面推进高效生产组织模式。通过内部实施精细化分级管控，在持续优化特钢产品结构、保障质量稳定的基础上，成功开发并应用低铁耗生产工艺，铁耗指标降至787.2kg/t，创近五年最好水平；与1-7月铁耗相比，钢产量增加1.4万吨。

自8月初，炼钢厂即以高效生产为核心目标，围绕“提升各工序效率、规范转炉分类管控、狠抓精炼过程关键控制点、打通上下道工序信息沟通盲区、提前补位提升整体协同作战能力等，整体生产效率与核心竞争力显著提升。

其中，精炼工段聚焦重点钢种，加强前期补温与化渣操作。技术条线推动渣样标准化管理，制定关键操作看板，优化脱氧剂加入时机与方式，明确在冶炼5分钟后实施蘸渣调整，并结合测温情况适当延长升温时间，实现全流程强化渣面脱氧，有效保障首样温度及白渣效果，提高了前期脱氧强度。此外，通过优化操作室至平台作业通道、合理调配插拔氩气等辅助岗位分工，缩短非作业时间，精炼炉单炉作业率与标准化水平得到进一步提升。

另外，转炉工段以合金加入量和钢种质量差异为依据，实施铁耗动态调整与分级管控；细化操作标准，重点保障废钢装入量稳定控制，严格确保终点指标符合工艺要求。同时，强化出钢过程脱氧操作，并通过与下道工序的紧密协作，提升钢包渣面处理质量。连铸工段系统优化开浇和对接操作流程，充分利用停机间隔配合设备部门进行工装维护，在保障设备稳定运行的基础上，有效减少缺流次数，提高连铸机作业效率。辅助工段紧抓设备停台时机，高效完成维护保障工作，为各工序平稳运行、每日计划达成提供有力支持。

低铁耗工艺的成功实践，离不开上下工序的高效协同和各职能处室的大力支持。为全面验证低铁耗模式下的实物质量，技术质量条线深入现场跟踪指导，通过加强钢中气体分析、探伤及低倍检验等多种检测手段，确保产品质量持续稳定。下一步，炼钢厂将持续推进各项瓶颈问题的整改与突破，为公司高效运营和核心竞争力的不断提升提供坚实支撑。

炼钢厂：吴超君