第一轧钢厂打通生产效率制约瓶颈

9月份，第一轧钢厂通过系统性对标学习和精准化技术攻关，在剪切、锯切、收集等瓶颈环节上均实现效率提升，为全力冲刺产量攻关目标奠定了坚实基础。

自投产以来，第一轧钢厂始终致力于生产流程的优化与完善，9月份将提升全流程生产效率作为核心任务，全面梳理制约产能的瓶颈问题。其中，砂轮锯锯切效率偏低、故障频发成为首要攻克难关。为此一轧厂主动“走出去”前往同行单位开展对标学习，深入交流操作心得与设备维护经验。归来后将所学理论与自身实际相结合，打出一系列“组合拳”：一是借鉴同行操作经验和调整方法减少因振动过大产生跳锯，各工位紧盯振动值变化趋势，及时调整进给率、转速防止振动趋势恶化跳锯，实现跳锯及锯切中断情况显著降低；二是在保障安全的前提下，科学优化部分非必要联锁，并将非必要故障停机转为告警信息进行预警，优化主副夹紧到位等判断条件，技改锯区升降辊道限位检测装置，提高了生产流畅性；三是固化开刃方法，学习同行将一刀开刃改为三刀开刃，开刃后锯片振动情况、刃口状态、刷边爆片均有明显改善；四是通过生产试验摸索出适配的锯片材质及最佳直径，实现锯切进给率可达极限速率60%以上；五是锯区辊道速度匹配性优化、控制摇杆灵敏度改进后，操作物料撞齐效率随之提升，进一步给生产节奏“松绑”。根据9月本轮单规格锯切跟踪，若轧线节奏与按组锯切进一步适配情况下，3台砂轮锯锯切机时产量可再提升20%。

在解决“锯得快”的问题后，又将目光投向“剪得快”和“收得畅”。一轧厂对冷剪剪切周期进行了多轮优化，9月份得益于调研月活动，“走下去”三轧厂认真学习冷剪操作，并“请进来”三轧冷剪主操至一轧现场进行指导，针对兄弟单位提出的宝贵意见快速落实，再结合前期优化工作，生产流畅性得到根本改善。首先全面提速物料输送，将剪前、剪后辊道提速30%以上，剪切长周期缩短16%；将卸料小车提速缩短下料周期，同时压缩操作流程缩短剪切长周期约30秒；将双工位小车提速，物料输送间隔周期缩短13.7%。其次压缩设备运行周期，将冷剪剪前压钢辊回气管路改造，加快压钢辊提升速度，同时程序优化压钢辊提升条件，实现单次剪切周期节约5秒；将冷剪剪切按钮移位至辊道控制摇杆周边，便于单手同时操作辊道运行和冷剪剪切，提升单次剪切效率；将辊道启停斜坡缩短至极限，节约辊道启停周期。经过大量的技改和实践，目前剪切机时产量较以往增加约40吨/时，剪切高强度钢种（磨球、非调钢等），机时产量较以往增加约15吨/时。

当流程梳理至收集区时，逐一落实“收得畅”工作，通过提速打捆辊道并优化辊道启停条件、缩短等待周期等节约打包周期10秒；打捆辊道侧轮调整安装斜板，并打磨倒角防止脱条影响生产节奏；加强维护管理，制定打包机点检维护频次，及时按照频次进行线道清扫、吹灰、加油等细节工作。经过一系列的努力，中大规格棒材的效率已趋于稳定，剪切、收集效率与轧制能力基本匹配，形成了高效协同的闭环流程。

此次生产效率的阶段性突破，不仅体现在数据的增长上，更积累了宝贵的提质增效经验。目前，一轧厂正乘势而上，继续全面梳理影响生产效能的其他细微环节，并已制定相应的改善提升措施，如大坯出钢节奏提速，轧线两辊轧机提速等，为全力冲刺产量攻关目标做好了充分的“战前准备”。

 第一轧钢厂  

通讯员  汪勖